鈦合金（如Ti-6Al-4V）憑借優越的生物相容性、“高”強度重量比（抗拉強度≥900MPa）和耐腐蝕性，成為骨科植入物和航空發動機葉片的主要材料。3D打印技術可定制復雜多孔結構，促進骨骼細胞長入，縮短患者康復周期。在航空領域，GE公司通過3D打印鈦合金燃油噴嘴，將傳統20個零件集成為1個，減重25%并提高耐用性。然而，鈦合金粉末成本高昂（每公斤約300-500美元），且打印過程中易與氧、氮發生反應，需在真空或高純度惰性氣體環境中操作。未來，低成本鈦粉制備技術（如氫化脫氫法）或將推動其更廣泛應用。
行業標準缺失仍是金屬3D打印規模化應用的障礙。ASTM與ISO聯合發布的ISO/ASTM 52900系列標準已涵蓋材料測試（如拉伸、疲勞）、工藝參數與后處理規范。空客牽頭成立的“3D打印材料聯盟”（AMMC）匯集50+企業，建立鈦合金Ti64和AlSi10Mg的全球統一認證數據庫。中國“增材制造材料標準化委員會”2023年發布GB/T 39255-2023，規范金屬粉末循環利用流程。標準化推動下，全球航空航天3D打印部件認證周期從24個月縮短至12個月，成本降低35%。中國香港鋁合金物品鋁合金粉末Al-Si系鑄造鋁合金廣闊用于汽車發動機缸體等復雜部件。
醫療微創器械與光學器件對亞毫米級金屬結構需求激增，微尺度3D打印技術突破傳統工藝極限。德國Nanoscribe的Photonic Professional GT2系統采用雙光子聚合（TPP）與電鍍結合技術，制造出直徑50μm的鉑銥合金血管支架，支撐力達0.5N/mm，可通過微創導管植入。美國MIT團隊開發出納米級銅懸臂梁陣列，用于太赫茲波導，精度±200nm，信號損耗降低至0.1dB/cm。技術瓶頸在于微熔池控制與支撐結構去除，需結合飛秒激光與聚焦離子束（FIB）技術。2023年微型金屬3D打印市場達3.8億美元，預計2030年突破15億美元，年復合增長率29%。
汽車行業對金屬3D打印的需求聚焦于輕量化與定制化，但是量產面臨成本與速度瓶頸。特斯拉采用AlSi10Mg打印的Model Y電池托盤支架，將零件數量從171個減至2個，但單件成本仍為鑄造件的3倍。德國大眾的“Trinity”項目計劃2030年實現50%結構件3D打印，依托粘結劑噴射技術（BJT）將成本降至$5/立方厘米以下。行業需突破高速打印（>1kg/h）與粉末循環利用技術，據麥肯錫預測，2025年汽車金屬3D打印市場將達23億美元，滲透率提升至3%。
深海與地熱勘探裝備需耐受高壓、高溫及腐蝕性介質，金屬3D打印通過材料與結構創新滿足極端需求。挪威Equinor公司采用哈氏合金C-276打印的深海閥門，可在2500米水深（25MPa壓力）和200℃酸性環境中連續工作5年，故障率較傳統鑄造件降低70%。其內部流道經拓撲優化，流體阻力減少40%。此外，NASA利用鉬錸合金（Mo-47Re）打印火星鉆探頭，熔點達2600℃，可在-150℃至800℃溫差下保持韌性。但極端環境裝備認證需通過API 6A與ISO 13628標準，測試成本占研發總預算的60%。據Rystad Energy預測，2030年能源勘探金屬3D打印市場將達9.3億美元，年增長率18%。
鋁合金的比強度（強度/密度比）是輕量化設計的主要優勢。吉林金屬粉末鋁合金粉末
固態電池的金屬化電極與復合集流體依賴高精度制造，3D打印提供全新路徑。美國Sakuu公司采用多材料打印技術制造鋰金屬負極-固態電解質一體化結構，能量密度達450Wh/kg，循環壽命超1000次。其工藝結合鋁粉（集流體）與陶瓷電解質（Li7La3Zr2O12）的逐層沉積，界面阻抗降低至5Ω·cm。德國寶馬投資2億歐元建設固態電池打印產線，目標2025年量產車用電池，充電速度提升50%。但材料兼容性（如鋰金屬活性控制）與打印環境（“露”點<-50℃）仍是技術瓶頸。2023年該領域市場規模為1.2億美元，預計2030年突破18億美元，年復合增長率達48%。吉林金屬粉末鋁合金粉末
