減摩涂層的處理工藝：總體應用的效果來源于每個工藝處理的效果的累積，減摩涂層的總體應用效果來源于每個工藝段處理的累積，因此，無論那個工藝段的失誤，都會使總體的應用效果變為零。脫脂處理，根據不同的材質選擇不同的脫脂劑。總堿度控制在18-25Pt。鐵件：強堿性脫脂劑，鋁件、鋅件：弱堿性脫脂劑。酸洗：脫脂處理后，如零件上還有氧化皮（銹蝕），需要進行酸洗。鐵件一般用10%-20%濃度的鹽酸，如果是鋁件，則一般要用硝酸進行酸洗，如果表面沒有銹蝕，則不需要進行酸洗，脫脂后直接進行噴砂或磷化處理。在瞬態運行或者啟動停止狀態中，利用固體潤滑劑與潤滑油液混合使用來保護接觸面也是十分有效的。廣州自潤滑減摩擦涂層加工

在噴涂層的形成過程中，各顆粒的實際結合點都不會充滿顆粒的整個接觸面。同時，焰流中心區與邊緣區的溫度和熱更分布又很不均勻，致使各顆粒受熱情況也不相同.另外加上各顆粒不可能具有相同的熱學和力學狀態，所以顆粒接合處便不可避免地出現氣孔或疏松，這就必然會影響涂層的結合性能。噴沙機如果再加上噴涂過程幣形成的熱應力的影響，那么噴涂層的結合能力是有一定限度的。綜合前面的分析，可以把自動噴砂機噴涂層的結合形態歸納為以下四種：1、機械結合這是主要形態，即熔化或接近熔化的顆粒在噴打撞擊下產生變形、鑲嵌、咬合和填塞，所以冷凝收縮，貼合到基材表面上所形成的結合。2、較微弱的非價鍵相互作用力(范德華爾力)即在潔凈的表面上，顆粒與基材接觸處的原子間距達到了原子、分子距離產生的力。廣州自潤滑減摩擦涂層加工自潤滑涂層結合強度高，不易剝落，既適合于干摩擦，也可在油或水性環境中應用。

減摩涂層的發展中，在流體沖蝕磨損方面，研究人員研制出應用于泥漿泵、選礦機部件和水輪機葉片等經常受到流砂磨蝕的水力機械部件表面的環氧基耐磨涂料，該涂料由三個組分組成：改性的環氧樹脂（韌性及彈性比純環氧樹脂有明顯提高）、固化劑、不同粒度的高硬度耐磨陶瓷骨料及一些添加劑組成的表面涂層；由雙酚A型環氧樹脂、固化劑及層片狀防銹填料組成的中間涂層；有機富鋅底部涂層。底層和中間層均能有效防止氧、水和鹽鞥腐蝕介質對金屬基體的侵蝕，表面層則具有優異的耐沖刷磨損性能。

這種產品不但具有很好的耐蝕性還具有優良的潤滑性能，很快就應用在各種電器和油罐的沖壓成型過程。在20世紀90年代這種有機自潤滑涂層的生產及應用實現了商業化，占世界主導地位，相當有代表性。但是，該鍍鋅板自潤滑涂層為含鉻的有機潤滑膜，對環境有一定危害。1984年日本NKK鋼管公司為了改善在鍍鋅板上含鉻涂層對環境所造成的污染，開發了潤滑劑為聚乙烯，基礎樹脂為聚氨酯的薄型有機高潤滑性復合涂層UZ—L。1993年又開發了涂層Uz—SL。UZ—L和UZ—SL適合于沖壓復雜成形過程并且成形后保持良好外觀。1996年開發了有機復合涂層UZ—C3。它以改性乙烯樹脂為主要成膜樹脂，具有高潤滑性和優異的涂裝粘附性。表面摩擦磨損是常見表面失效方式之一,為達到降低表面磨損目的,潤滑相對摩擦界面是人們及工業應用常見手段。

使用固體潤滑劑的目的潤滑劑成品種類繁多，可以滿足不同設備的需求。比方說，軸承需要流體動力潤滑，這就要利用潤滑油液來形成流體動力膜。相反，低速運轉而且承受高載荷的齒輪組需要用到固體潤滑劑來形成粘性邊界層，從而避免齒輪齒遭到磨損。處于啟動停止狀態或者承受著沖擊載荷的組件可能會同時需要這兩種潤滑方式。邊界潤滑通常需要固體潤滑劑、潤滑膏和減摩涂層；混合潤滑需要潤滑脂和含有分散劑的固體潤滑劑；流體動力潤滑需要潤滑油和潤滑脂。一般來說，某種潤滑劑只有在特定的潤滑狀態下才能發揮出更強的效果，但有時也會出現例外。因為在混合潤滑狀態下，邊界潤滑和流體動力潤滑都會同時存在。固體潤滑劑是防卡劑和減摩涂層的主要成分，這就是為什么這兩種潤滑產品更容易形成邊界潤滑膜。減摩自潤滑是斜盤在機器中起關鍵步驟的效果。廣州自潤滑減摩擦涂層加工

正常工作的減摩擦涂層表面分布均勻，并能穩定在工作狀態。廣州自潤滑減摩擦涂層加工

固體潤滑劑包括二硫化鉬、石墨、聚四氟乙烯等。石墨和二硫化鉬擁有較高的承載能力（相當于1000牛每平方微米），而聚四氟乙烯和其他樹脂蠟擁有較低的承載能力（相當于250牛每平方微米），但是后兩者在滑動狀態下具有更低的摩擦系數。樹脂和粘合劑能夠促進固體潤滑劑粘附在在基材上。樹脂具有優越的化學穩定性，而且不容易腐蝕，這有助于保護固體潤滑膜。一般來說，成品的樹脂濃度越高，耐腐蝕能力就越強。樹脂材料包括環氧樹脂、聚酰胺樹脂、酚醛樹脂、丙烯酸樹脂和鈦酸樹脂，它們具有不同的固化性、粘附性和穩定性。有機樹脂適用于250℃以下，而無機樹脂適合600℃以上。廣州自潤滑減摩擦涂層加工