U鉆發展史以及外形:U鉆自20世紀70年代亮相,又名淺孔鉆、可轉位鉆。U鉆以合金鋼為鉆身,結合硬質合金刀片完成鉆削,利用高壓內冷實現降溫與排屑。目前其外徑規格涵蓋14~80mm,在鉆孔深度上常規已達2D~5D,定制則可達7D。另外還針對不同的工況及加工材料發展出了刀片、外冷轉內冷刀柄及轉換套類附件,極大地方便了在不具備主軸內冷機床上的使用。U鉆采用直槽或螺旋槽形式,工作部分留有刀槽,使用螺栓定位安裝硬質合金刀片完成鉆削,刀片截型及涂層配置根據不同加工材料各有區別。在后刀面具備內冷孔,用于高壓噴射切削液,冷卻另一片刀片前刃面并將切屑沖出鉆削區域。柄部夾持方式常規為削平型直柄,尾部中心留有內冷孔,用于與機床主軸內冷連接。淺孔鉆鉆孔時,內刃容屑空間小,鐵屑體積不宜過大。天河可轉位淺孔鉆廠家
重新刃磨鉆頭時,比較好使用鉆頭刃磨專用機床或萬能工具磨床,這對保證鉆頭使用壽命和加工精度非常重要。如原來的鉆型加工狀態良好,可按原鉆型重磨;如原鉆型有缺陷,可按使用目的適當改進后面形狀和進行橫刃修磨。刃磨時應注意以下幾點:1.防止過熱,避免降低鉆頭硬度;2.應將鉆頭上的損傷(尤其是刃帶棱面部位的損傷)全部除去;3.鉆型應對稱;4.刃磨中注意不要碰傷刃口,并應除去刃磨后的毛刺;5.對于硬質合金鉆頭,刃磨形狀對鉆頭性能影響很大,出廠時的鉆型是經科學設計、反復試驗得出的比較好鉆型,因此重新刃磨時一般應保持原刃型。高明ZSD淺孔鉆零售選擇U鉆刀桿時,可選擇剛性比較好的刀桿,這樣能充分發揮U鉆高性能的特性。
隨著可轉位鉆頭的普及,工具制造商開始研發帶硬質合金可換頭鉆頭來擴展該技術。可換頭鉆頭與可轉位刀片鉆頭類似,具有大多數優點,例如可提升鉆削效率、延長力具耐用度、降低維護需求和庫存成本。二者的主要區別在于其設計。不同于在鋼制刀體的刀窩上安裝多個硬質合金刀片,可換刀頭鉆頭在鋼制刀體的端部安裝一個硬質合金刀頭,與可靠的麻花鉆有些類似。與可轉位鉆頭相比,可換刀頭鉆頭可改進孔的尺寸和精度。制造小尺寸的多刀片可轉位鉆頭會遇到困難,因為鉆頭會變得脆弱,且有很小尺寸限制。曾有段時間不能生產出小尺寸的可轉位鉆頭。當沒有所需的小尺寸可轉位鉆頭時,加工車間不得不采購更昂貴的硬質合金鉆頭,或接受高速鋼鉆頭的不足,或采用其他工藝。可換刀頭鉆頭填補了該空白,并在更小直徑加工時具有與可轉位刀片鉆頭相同的優點。
ZSD淺孔鉆創新點:1.利用切削仿真軟件對內、外刀片進行切削力仿真,通過調整切削刃波形的曲率半徑、頻率等參數,確保內、外刀片所受的徑向切削力盡可能抵消掉,實現刀片的受力平衡。基于線速度精細分析刀具切削力的平衡性,通過理論計算、有限元和試驗多種方法交替驗證刀具的平衡性,鉆削深度為5倍孔徑偏差、圓柱度基本控制在0.05mm以下2.利用有限元軟件,基于切削仿真的受力結果,以刀桿為研究對象,優化刀片的安裝角度及容屑槽結構,確保刀桿徑向受力平衡、排屑流暢。ZSD淺孔鉆-巧妙采用三重抗振結構。
ZSD淺孔鉆具有精密控制系統,能夠精確控制鉆孔深度和孔徑大小,保證每一次鉆孔的準確性和穩定性。該設備還配備了獨特的冷卻液供給系統,能夠有效降低設備溫度和切削時產生的熱量,保護鉆頭和工件表面,提高設備的使用壽命。總之,ZSD淺孔鉆是一款高效、穩定、精細的現代化加工設備,可廣泛應用于各種工業加工場合,如機械加工、汽車零部件加工、電子零部件加工等。該設備不僅能夠提高加工效率,降低成本,而且能夠確保加工質量和精度,為企業提高產品質量和市場競爭力提供有力保障。鉆頭的切削是在空間狹窄的孔中進行,切屑必須經鉆頭刃溝排出,因此切屑形狀對鉆頭的切削性能影響很大。天河可轉位淺孔鉆廠家
淺孔鉆壓力一般推薦10bar左右,加工長鐵屑時壓力越大越好。天河可轉位淺孔鉆廠家
U鉆鉆身采用合金鋼制造,主要工藝流程:割料→數控車坯→銑柄部削平面→數控銑槽及刀片安裝槽→真空熱處理→精磨柄部→表面涂層處理。硬質合金刀片主要工藝流程:粉末配比→壓模成形→高溫燒結→鈍化處理→選配涂層。錐柄鉆工作部分采用高速工具鋼,柄部采用合金鋼,主要工藝流程:割料→接柄→車坯→軋/銑槽→熱處理→精磨柄刃外圓→鏟磨開口。其工藝主要區別在于排屑槽的加工,U鉆采用數控機床逐層銑制,加工精度高、一致性好,但效率低。天河可轉位淺孔鉆廠家
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