氯離子是微生物生長的必需元素，其存在會明顯加速硫酸鹽還原菌（SRB）等腐蝕性菌群的繁殖。某煉油廠循環水系統在Cl?>400mg/L時，生物膜厚度增加3倍，垢下Cl?濃度可達本體水的20倍，造成碳鋼設備點蝕速率高達3mm/a。更嚴重的是，常規殺菌劑對生物膜內菌群效果有限，必須配合物理清洗才能控制。

PVC材質冷卻塔填料在Cl?>500mg/L的環境中，分子鏈中的C-Cl鍵會逐漸斷裂，5年后抗拉強度下降40%。某電廠曾發生填料大面積坍塌事故，直接損失￥300萬。雖然玻璃鋼填料耐氯性更好，但成本是PVC的3倍，且安裝維護要求更高。 氯離子使循環水濃縮倍數受限。新疆除氯需求

氯離子的物化特性決定去除難度氯離子（Cl?）具有半徑小（0.181nm）、水合能低（-364kJ/mol）的特性，使其在水中高度溶解且難以通過常規沉淀分離。與其他陰離子（如SO?2?）相比，Cl?的電荷密度更低，與大多數金屬離子形成的鹽類（除AgCl、Hg?Cl?外）溶解度極高（如NaCl溶解度359g/L）。物化特性導致Cl?需依賴高能耗或高成本工藝去除，例如處理Cl?=1000mg/L的廢水至<50mg/L，反滲透需壓力>2.5MPa，而化學沉淀法需過量AgNO?（摩爾比1.5:1）。內蒙古工業除氯除硬膜蒸餾耐高氯，但通量低、成本高。

源力循環水同步除氯除硬系統，采用前沿電化學技術，搭配自主研發的MOC高效電極與復合結構設計，以酸堿分離的方式同步去除循環水中的氯離子和鈣鎂離子，將循環水濃縮倍數提升至10倍以上，大幅減少排污量和補水量，取代藥劑法和低效電化學除垢工藝。

同步除氯除硬：防腐、除硬、殺菌一體技術，告別藥劑法及傳統低效電化學法。運行成本低：運行能耗是傳統陰極除垢的十分之一。除垢效率高：水體析出方式除垢，比傳統陰極除垢更方便高效。

如果含氯廢水在未經處理的情況下直接排入自然的水源之中，將會帶來極大的危害。氯離子會嚴重惡化水質，對漁業生產和水產養殖造成嚴重影響，導致減產甚至絕收。同時，氯離子還具有很強的腐蝕性，會對鋼鐵等金屬管道造成腐蝕，使管道的耐久性降低，明顯縮短其使用壽命。例如，一些工業區域的排水管道，由于長期接觸含氯廢水，管壁逐漸變薄，甚至出現漏洞，后期的維修成本極其高昂。所以，含氯廢水必須經過嚴格處理，達標后才能排放。
化學清洗廢液含氯，處置成本高。

化學沉淀法處理循環水時產生大量含氯污泥。以Ca(OH)?為例，處理Cl?=500mg/L的循環水時，每噸水產生3.5kg含水率80%的CaCl?污泥。這些污泥因含有重金屬雜質被歸類為危廢，專業處置費用高達￥5000/噸。某電廠采用板框壓濾機脫水，但濾布因CaCl?吸濕性導致堵塞，每月需更換（成本￥2萬/次）。

活性炭對循環水中Cl?的吸附容量普遍低于3mg/g。某石化企業采用活性炭濾塔處理旁流循環水（Cl?=200mg/L），運行7天后穿透，年消耗炭量達50噸（成本￥150萬），但出水Cl?降至150mg/L。主要問題包括：1）pH>8時吸附量下降60%；2）有機物競爭吸附；3）熱再生導致炭損耗20%。

高氯廢水處理成本增加30%以上。河北工業除氯

氯離子促進不銹鋼應力腐蝕開裂。新疆除氯需求

"電解-吸附"耦合工藝：電解將Cl?轉化為Cl?（去除率80%）活性炭吸附殘余Cl?并催化分解炭床定期熱再生（600℃）該組合使某石化廢水Cl?從5000mg/L降至100mg/L，運行成本較純電解法降40%。

五大現實挑戰：高能耗：處理Cl?=2000mg/L時噸水電費￥12-18電極損耗：DSA陽極年腐蝕率3-5μm安全風險：Cl?泄漏報警閾值0.5ppm結垢問題：Ca2?>200mg/L時極板結垢加速濃水處置：濃縮液Cl?>50g/L需蒸發結晶某電廠因未控制Ca2?（350mg/L），電解槽每月需酸洗，年維護費增加￥60萬。 新疆除氯需求