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武漢內孔鏜刀加工

來源: 發布時間:2024-05-20

浮動鏜刀設計思路與特點是什么:浮動鏜刀主要用于精加工,它可以消出孔的錐度、橢元度、提高粗糙度值、提高功效(特別是批量加工時)使用時是用專門刀桿,浮刀有一頭可以調節,一般用外徑千分尺對刀,大小能控制在0.01。浮孔余量在0.1左右,鋼件可少留點。刃磨一般是在工具磨上進行,鑄鐵前角0-3度,鋼件5-8度。浮孔范圍直徑26-200。浮動式鏜刀就是不固定的是在鏜刀桿的方槽中自由滑動的,使用的時候,先把孔鏜到余量0.20毫米左右,換上浮動鏜刀,使用前先用外徑千分尺校對尺寸,加上切屑液,轉速控制在每分鐘120轉以下,浮動鏜刀能保證加工前后的同心度而且鏜孔尺寸比較好控制比如粗鏜好一個孔后,遇到突發的情況,鏜床主軸中心偏離了原孔中心。



鏜刀的加工過程需要根據加工要求進行切削參數的優化。武漢內孔鏜刀加工

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單刃鏜刀鏜削具有以下特點:(1)鏜削的適應性強。鏜削可在鉆孔、鑄出孔和鍛出孔的基礎上進行。可達的尺寸公差等級和表面粗糙度值的范圍較廣;除直徑很小且較深的孔以外,各種直徑和各種結構類型的孔幾乎均可鏜削,如表7-1所示。(2)鏜削可有效地校正原孔的位置誤差,但由于鏜桿直徑受孔徑的限制,一般其剛性較差,易彎曲和振動,故鏜削質量的控制(特別是細長孔)不如鉸削方便。(3)鏜削的生產率低。因為鏜削需用較小的切深和進給量進行多次走刀以減小刀桿的彎曲變形,且在鏜床和銑床上鏜孔需調整鏜刀在刀桿上的徑向位置,故操作復雜、費時。(4)鏜削普遍應用于單件小批生產中各類零件的孔加工。在大批量生產中,鏜削支架和箱體的軸承孔,需用鏜模。多功能鏜刀銷售鏜刀的刃口磨損會影響加工精度和表面質量。

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工作原理:本實用新型屬于一種浮動式鏜刀,包括鏜刀體及壓蓋,由兩塊刀片組成的用壓蓋扣壓并保持浮動在鏜刀體上的鏜刀片,進給量微調機構,其特征是:進給量微調機構有機地構成于鏜刀體和鏜刀片之中,刀片的刀刃連線恒正交于機床主軸線。因而它比較現有浮動式鏜刀有兩方面優點:①進給量可直接微調,無須拆卸刀片;②工作時,刀刃恒以主軸為軸心旋轉,故而鏜孔精度更高。快換鏜刀桿本實用新型提供了一種鏜床、鏜銑床和加工中心用的省力快換鏜刀桿。它由錐柄、刀體臺階軸、摩擦緊固套、快換刀桿和刀頭緊固螺釘組成。其特點是臺階軸表面與摩擦緊固套內孔是無間隙配合,快換刀桿與刀體臺階軸靠螺紋連接,在擰緊螺紋時,其端面A與摩擦緊固套端面a緊貼,同時摩擦緊固套的另一端面與刀體臺階軸端面c緊貼,從而使快換刀桿、摩擦緊固套和刀體臺階軸連成一個整體,從而實現了定心和傳扭。


鏜孔加工時常出現的、也是令人頭疼問題是顫振。在加工中心上發生顫振的原因主要有以下幾點:①工具系統的剛性(Rigidity):包括刀柄、鏜桿、鏜頭以及中間連接部分的剛性。因為是懸臂加工(StubBoring)所以特別是小孔、深孔及硬質工件的加工時,工具系統的剛性尤為重要。②工具系統的動平衡(Balance):相對于工具系統的轉動軸心,工具自身如有一不平衡質量,在轉動時因不平衡的離心力的作用而導致顫振的發生。特別是在高速加工時工具的動平衡性所產生影響很大。③工件自身或工件的固定剛性(ClampingRigidity):象一些較小、較薄的部件由于其自身的剛性不足,或由于工件形狀等原因無法使用合理的治具進行充分的固定。


鏜刀的加工過程需要考慮切削液的選用和供給方式。

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提高鏜刀的平衡性:鑒于此,幾十年來,鏜刀制造商們在鏜刀頭上增加了平衡配重裝置。采用這種類型的初代產品需要技術和時間。在調節直徑的同時,操作人員需要手工調節重量,技術人員需要在平衡機上測定刀具,調節配重裝置,直到刀具達到平衡為止。如果對刀具的調節需要盡可能擠出每一秒時間的話,采用這類方法所花的時間實在是太長了。為此,精密刀具公司那樣的刀具制造商們開發了可自動補償平衡的鏜刀頭,用戶在鏜削直徑時可使鏜刀起到平衡的作用。當鑲刀片移動時,配重裝置也在相反的方向上不斷地移動來補償平衡。因此,只需作一次調節。這種方法既可節約時間,又可降低產生誤差的機率。


鏜刀的刃口數量和形狀可以影響加工效果和工作效率。濟南鏜刀定制

鏜刀的加工過程需要根據加工要求進行切削液和潤滑油的選用和供給。武漢內孔鏜刀加工

隨著技術的進步,現代鏜刀的設計和制造都更加高效。使用高速切削(HSC)或超高速切削(UVC)等先進技術,可以顯著提高孔的加工速度,從而縮短加工時間,提高生產效率。長壽命:高質量的鏜刀設計通常具有較長的使用壽命。通過采用硬質合金、涂層等耐磨材料,以及優化切削刃口的幾何形狀,可以顯著提高刀具的耐用性。此外,合理的刀具管理和維護也能夠延長鏜刀的使用壽命。環保:現代鏜刀的設計也越來越注重環保。使用生態友好的材料和潤滑劑,以及優化排屑設計,可以減少切削液的使用和廢棄物的產生。這種環保理念不僅有助于降低企業的運營成本,也有助于推動制造業的可持續發展。武漢內孔鏜刀加工

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