鍛造余熱淬火是鍛件成形后，當其溫度高于Ar3或Ar3～Ar1之間的某一溫度時，淬入適當的淬火介質中，獲得馬氏體或貝氏體組織的工藝方法。鍛件經鍛造余熱淬火和回火處理后，不僅可以獲得較好的綜合機械性能，而且可以節(jié)省能源，簡化工藝流程、縮短生產周期，減少人員和節(jié)省淬火加熱爐的投資費用。鍛件經鍛造余熱淬火并高溫回火后，其強度與硬度一般均高于普通調質，而塑性與韌性比普通調質稍低(兩者回火溫度相同時)。若鍛造余熱淬火后，采用較高回火溫度(一般比普通調質的回火溫度高出40～80℃)后，其塑性和韌性與普通淬火相當或稍高。鍛件經鍛造余熱淬火后，在保持塑性和韌性的前提下明顯地提高了強度和硬度，另外由于其晶粒較普通淬火粗大，可改善材料的切削加工性能。我們的市場營銷策略獨具匠心，能夠為客戶提供更好的產品和服務。德清P20鍛件

而內部質量的檢驗就是檢查鍛件本身的內在質量，是外觀質量檢查無法發(fā)現的質量狀況，它既包含檢查鍛件的內部缺陷，也包含檢查鍛件的力學性能，而對重要件、關鍵件或大型鍛件還應進行化學成分分析。對于內部缺陷我們將通過低倍檢查、斷口檢查、高倍檢查的方法來檢驗鍛件是否存在諸如內裂、縮孔、疏松、粗晶、白點、樹枝狀結晶、流線不符合外形、流線紊亂、穿流、粗晶環(huán)、氧化膜、分層、過熱、過燒組織等缺陷。而對于力學性能主要是檢查常溫抗拉強度、塑性、韌性、硬度、疲勞強度、高溫瞬時斷裂強度、高溫持久強度、持久塑性及高溫蠕變強度等。三門定制P20鍛件工廠P20鍛件具有好的的耐磨性和耐腐蝕性，可滿足客戶對產品的特殊需求。

鍛造后利用鍛件自身熱量直接進行熱處理，即鍛件的余熱熱處理省略了鍛造后熱處理前重新加熱鍛件的工序，余熱熱處理一般有以下3種方式。鍛后進行余熱均溫熱處理。鍛件成形后直接送入熱處理爐，仍按常規(guī)的熱處理工藝進行，均溫后鍛件不同部位溫度一致，可縮短保溫時間，這種方法稱為余熱均溫熱處理。對于形狀復雜，特別是截面變化大的鍛件采用該工藝可以確保鍛件質量穩(wěn)定。鍛后直接余熱熱處理。鍛件成形后利用鍛造余熱直接進行熱處理，把鍛造和熱處理緊密結合在一起，節(jié)省了普通熱處理需要重新加熱造成的大量能耗浪費。鍛后利用部分余熱進行熱處理。鍛件成形后將鍛件冷卻到600～650℃左右，然后將鍛件再加熱到所需要的溫度進行熱處理。此方法可以細化到晶粒，又節(jié)約了把鍛件從室溫加熱到600～650℃的能耗，一般適用于對晶粒度要求高的鍛件。

⑵急冷冷卻速度控制。急冷工序中要求鍛件快速冷卻，同時冷卻后同一鍛件和同批鍛件溫度均勻一致(或相近)。同時需要對急冷速度加以控制，過快的急冷速度會在鍛件組織中產生魏氏組織。一般急冷速度控制在30～42℃/min。⑶急冷后溫度控制。急冷后必須保證鍛件溫度在珠光體轉變區(qū)，不能低于貝氏體轉變開始溫度(Bs)，否則組織中會出現貝氏體(或粒狀貝氏體)組織;如急冷后溫度過高會導致先共析鐵素體量增多，組織轉變后珠光體片層間距大，造成零件硬度低。鍛件急冷后溫度一般控制在材料Bs溫度以上在80～100℃。P20鍛件采用先進的包裝技術，確保產品在運輸過程中不受損壞。

采用鍛造余熱退火處理的曲軸經客戶進行粗加工和調質處理，其切削性能、調質處理后的金相組織和機械性能與原來采用正火工藝時相同，裝機后無不良反映。曲軸鍛造余熱退火工藝全部利用鍛造余熱，不需對鍛件進行二次加熱，與原來采用的正火工藝相比可節(jié)約大量電能，同時減少了熱處理爐開動時間，降低了人工費用和設備維修費用。結束語生產實踐證明，利用鍛造余熱進行熱處理是可行的，通過合理控制鍛造后冷卻參數，鍛件組織和性能達到或超過普通熱處理水平。同時，利用鍛造余熱熱處理時晶粒粗大的特點，可改善鍛件的切削加工性能。利用鍛造余熱進行熱處理，節(jié)約了熱處理加熱過程所消耗的大量能源，降低了生產成本，經濟效益，有廣的應用前景。P20鍛件采用前列的檢測設備，確保產品質量達到客戶要求。南潯定制P20鍛件定制

P20鍛件采用先進的熱處理工藝，能夠提高產品的硬度和強度。德清P20鍛件

鍛造行業(yè)是能源消耗大戶，而鍛件熱處理又是鍛件生產中能源消耗大戶，約占整個鍛件生產總能耗的30%～35%。我國每噸模鍛件的能耗約為1.0t標煤，與國外工業(yè)發(fā)達國家相比，存在很大差距，例如日本每噸模鍛件的能耗約為0.515t標煤。鍛件能耗約占鍛件成本的8%～10%，降低能耗不僅可以降低鍛件生產成本，提高企業(yè)經濟效益，而且能源問題又是關系到一個國家能否可持續(xù)發(fā)展的重要問題，甚至是關系到人類生存的全球性重大問題。所以充分利用鍛造余熱進行熱處理，在節(jié)能降耗、提升效率等方面有著顯而易見的優(yōu)勢，既節(jié)約能源、縮短工藝流程，又保護環(huán)境。德清P20鍛件