人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時,就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代,車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油,16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森(J.Wilkinson)為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始,伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展后,車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現,也標志著切削液開始較大規模的應用。9世紀80年代,美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發現并闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高30%~40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼,切削液的主要作用是冷卻,故提出“冷卻劑”一詞。從那時起,人們把切削液稱為冷卻潤滑液。切削液各項指標均優于皂化油。石家莊切削油廠家直銷
切削液的包裝及使用方法:包裝:大罐包裝,1000升容量塑料大桶(較少廠家提供此規格的包裝);大桶包裝,較常見為200升規格的鐵桶;部分廠家提供208升或209升規格;小桶包裝,較常見為18升或20升規格的塑料桶;部分廠家提供25升規格。日常使用濃度不大于5%,即5公斤以下本產品加95公斤左右的普通自來水混合使用。根據使用的條件不同,使用濃度可在1%-5%;粗加工濃度低些,使用濃度可在1%-3%。(特殊工藝和有特殊要求的材料除外),由于各個生產廠家的使用方法不同,以此為類。但請在使用前閱讀購買廠家的使用說明。武漢光亮淬火液公司直銷配制乳化液所用的水十分重要,含各種礦物質和鹽的硬水常會妨礙乳化過程。
切削油的質量檢測項目:硫含量,切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑,另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物,如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效,沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難光光依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。
一般選用乳化劑要考慮其離子型,以便得到比較穩定的乳液。乳化劑與分散相的親和性。根據相似互溶原理,要使油分散,要求乳化劑的憎水基團的結構和油的結構越相似越好。因為這樣的乳化劑和分散相的親合力強,分散效果好,乳化劑的用量也少。乳化劑的配合作用。在某些特殊情況下必須使用某特定乳化劑。如果該乳化劑的HLB值與分散相所要求的HLB值差別很大,可以預料乳化效果一定不佳。為了改善這種狀況,就要選擇適當的HLB值的乳化劑來進行調節。并且混合乳化劑的HLB值應接近分散相所要求的HLB值。乳化液當發現pH值有降低的傾向時,應添加pH值增高劑(如碳酸鈉),使pH值保持在9左右。
微乳化液的應用:通常,攻螺紋時使用的是一種純油性、糊狀的切削液,即白厚漆+適量的機油或煤油制成的切削液,俗稱“鉛油”,攻螺紋時需要不斷的將鉛油涂抹到刀具(絲錐)上。由于鉛油的形態,決定了鉛油的冷卻、清洗能力嚴重不足。在實踐中我們知道,用鉛油作切削液,盡管攻螺紋質量能滿足設計要求,但生產效率低,切屑困難,而且鉛油容易粘附在螺紋表面,清洗十分困難,對加工大型零件上的螺紋盲孔,困難尤其嚴重。為解決這一難題,用水溶性切削液代替鉛油,是考慮的一個辦法。合成切削液雖然有良好的冷卻、清洗功能,但潤滑性能差,導致攻螺紋質量不能滿足設計要求,并且刀具壽命也較低。鉛油或合成切削液兩者各有優缺點,攻螺紋時用這兩種切削液,很難將它們的優點統一起來。切削液內所含的固體粉末來源于加工件和刀具。武漢光亮淬火液公司直銷
乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質。石家莊切削油廠家直銷
為了延長切削液使用壽命,在加入新液前,請給設備進行的清洗及消毒,系統消毒可以選用專門的系統消毒液,要求將消毒液按一定濃度稀釋后在系統內循環數小時以達到殺菌的目的。使用一個干凈的容器,加入想要調配的水量。(條件允許盡量使用自動混合器加油)把切削液緩慢加入水中并攪拌均勻。用折光儀測量新調好的切削濃度,初始調配濃度建議在5%-10%。切削液的PH值盡量保持在8.0-9.6之間,如有變化應查明原因并解決。當發現切削液濃度變化時,需要添加新液進行調整,先調配好一定濃度的切削液再加入機器中。切削液的維護:正確的維護保證了切削液的長壽命和良好的切削功能。每天用折光儀檢測切削液的濃度,并及時調整,正確的濃度可以保證切削液的穩定性。防止雜油、雜物,特別是食物或布料等混入供液系統。石家莊切削油廠家直銷
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