降低保壓壓力可減少制品內應力。背壓：2～8MPa（20～80bar），需要準確調節，因為背壓太高會造成塑化不均注射速度建議采用相對較快的注射速度；模具有好的通氣性否則制品上易出現焦化現象。螺桿轉速高螺桿轉速，線速度為1m/s；然而盡量將螺桿轉速設置低一點，只要能在冷卻時間結束前完成塑化過程就可；要求的螺桿扭矩為低。預烘干在80℃溫度下烘干4h，除了直接從裝料容器內喂料；尼龍有吸水性，應該保存在防潮容器內和封閉的料斗內；水含量超過0.25%就會造成成型改變。結晶度高，故其剛性、耐熱性都較高。PA66日本旭化成1402S銷售

PA66通常只有改良后才使用，多數情況下，PA66中需要添加玻璃纖維、阻燃劑，或與PTFE和PU混合。PA66工程塑料的綜合性能：PA66是一種堅韌有彈性的材料，即使在低溫下仍有很好的抗蠕變特性、幾何穩定性和抗沖擊特性。PA66可以實現吹塑成型、注塑成型或者片狀成型。用擠壓的方法，PA66可以制成長截面的材料如繩子、纖維等。加工溫度為190℃-230℃，因其吸濕性能，加工前必須干燥。使用超聲波熔接可以實現PA66的連接。PA66是絕緣體。PA66是聚己二酰己二胺，是一種熱塑性樹脂。PA66日本旭化成1402S銷售料筒設備：標準螺桿，特殊幾何尺寸有較強塑化能。

PA66通常添加30%玻璃纖維摻混作為連接器，PA66因機械性質、耐溶劑性、成形加工性佳且價格低而普遍被采用。PA66在電子產品中的第二大用途用作散熱風扇，散熱風扇是置于機器內長時間旋轉以幫助散熱，對塑料物性要求有耐熱、難燃、絕緣性及機械強度，PA66通常以加30%玻纖改性后用作散熱風扇之外框及扇葉。其它用途：PA66材料的它用途，如加15%玻纖的PA66材料用作節能燈的底座及外殼，以PA66/PC合金作為溜冰鞋鞋底，其它如繼電器外殼、插座、開關、調諧器外殼、食品加工刀片、真空吸塵器元件、電風扇、頭發干燥機殼體、咖啡器皿等。

改性PA66工程塑料由于具有高機械性能和良好的外觀，在汽車上主要用于外裝件和內裝件，用途非常普遍的是PA66工程塑料和PA66工程塑料。汽車內裝件PA66工程塑料是非常適合用于汽車內裝件的工程材料。這是因為PA66工程塑料具有優異的耐熱性、耐沖擊性和剛性，良好的加工流動性。也是制造汽車儀表板的理想工程材料。PA66工程塑料的熱變形溫度為110℃～135℃，完全可以滿足熱帶國家炎熱的夏天中午汽車在室外停放的受熱要求。PA66工程塑料有良好的涂飾性和對覆蓋膜的黏附性，因此用PA66工程塑料制成的儀表板無需進行表面預處理，可以直接噴涂軟質面漆或覆涂PVC膜。PA66在較高溫度也能保持較強的強度和剛度。

PA66的合成方法按有無溶劑可分無溶劑的本體聚合法和有溶劑的溶液聚合法。PA66塑料熱性質熔點即結晶熔解時的溫度，對結晶性高的分子PA66塑料，顯示清晰的熔點，根據采用的測試方法，熔點在259~267℃的范圍內波動。通常采用差熱分析法測出的PA66塑料的熔點為264℃。如果將體積膨脹系數顯示極大值的溫度當作熔點，則尼龍-66的熔點溫度范圍為246~263℃。接近理論熔解溫度259℃。PA66塑料的注塑特性干燥處理：如果加工前材料是密封的，那么就沒有必要干燥。然而，如果儲存容器被打開，那么建議在85C的熱空氣中干燥處理。如果濕度大于0.2%，還需要進行105C，12小時的真空干燥。脂肪族聚酰胺品種多、產量大、應用普遍，既可作纖維，也可作塑料。PA66日本旭化成1402S銷售

PA66在較高溫度能保持較強的強度和剛度。PA66日本旭化成1402S銷售

PA66工程塑料的特性有著哪些特性？熔化溫度：260~290C。對玻璃添加劑的產品為275~280C。熔化溫度應避免高于300C。模具溫度：建議80C。模具溫度將影響結晶度，而結晶度將影響產品的物理特性。對于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具溫度，則塑件的結晶度將隨著時間而變化，為了保持塑件的幾何穩定性，需要進行退火處理。注射壓力：通常在750~1250bar，取決于材料和產品設計。注射速度：高速（對于增強型材料應稍低一些）。流道和澆口：由于PA66的凝固時間很短，因此澆口的位置非常重要。澆口孔徑不要小于0.5*t（這里t為塑件厚度）。如果使用熱流道，澆口尺寸應比使用常規流道小一些，因為熱流道能夠幫助阻止材料過早凝固。如果用潛入式澆口，澆口的較小直徑應當是0.75mm。PA66塑料應用PA66是PA系列中機械強度較高、應用較廣的品種，因其結晶度高，故其剛性、耐熱性都較高。PA66日本旭化成1402S銷售

蘇州川爾塑化進出口有限公司致力于橡塑，是一家貿易型的公司。公司自成立以來，以質量為發展，讓匠心彌散在每個細節，公司旗下工程塑料，熱塑性彈性體塑料，特種工程塑料，高溫工程塑料深受客戶的喜愛。公司注重以質量為中心，以服務為理念，秉持誠信為本的理念，打造橡塑良好品牌。在社會各界的鼎力支持下，持續創新，不斷鑄造***服務體驗，為客戶成功提供堅實有力的支持。