磷化沉渣形成的原因在高溫、中溫、低溫、常溫磷化處理中，磷化沉渣形成的直接原因是槽液中Fe2+過多。Fe2+主要來源于磷化工程中生成的Fe2+以及以額外帶入到磷化液中的Fe2+。后者容易被忽視，通常磷化前有酸洗工序時容易帶入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+過多或水洗不干凈則更嚴重。以亞硝酸鹽為主要促進劑的磷化液，NO2-與Fe2+在工作溫度下發生氧化還原反應，生成Fe3+，與PO43-反應生成沉淀即沉渣。反應原理如下：Fe2++NO2-+2H+=Fe3++NO+H2O（1）Fe3++PO43-=FePO4↓（2）注意，式（1）是Fe2+與NO2-反應，而不是Fe2+與NO3–反應，原因是Fe2+與NO3–必須在濃硫酸等強酸性條件下才能發生式（1）的反應，而Fe2+與NO2-在磷酸等弱酸性條件下就可以發生式（1）的反應，這恰好符合磷化液的工作條件。式（2）生成的沉淀磷酸鐵就是磷化沉渣。磷化液按式（2）生成沉渣是正常的，但是有些情況下生成額外沉渣就不正常了。額外生成沉渣會白白浪費藥劑，增加生產成本，必須有效控制額外沉渣的生成。 非涂裝磷化的作用:1.提高工件的耐磨性。2.令工件在機加工過程中具有潤滑性。3.提高工件的耐蝕性。聯軸器錳系磷化膜粗糙度

    磷化工藝的早期應用是防銹，鋼鐵件經磷化處理形成一層磷化膜，起到防銹作用。經過磷化防銹處理的工件防銹期可達幾個月甚至幾年（對涂油工件而言），用于工序間、運輸、包裝貯存及使用過程中的防銹，防銹磷化主要有鐵系磷化、鋅系磷化、錳系磷化三大品種。鐵系磷化的主體槽液成分是磷酸亞鐵溶液，不含氧化類促進劑，并且有高游離酸度。這種鐵系磷化處理溫度高于95℃，處理時間長達30min以上，磷化膜重大于10g/㎡,并且有除銹和磷化雙重功能。這種高溫鐵系磷化由于磷化速度太慢，現在應用很少。錳系磷化用作防銹磷化具有比較好性能，磷化膜微觀結構呈顆粒密堆集狀，是應用為的防銹磷化。加與不加促進劑均可，如果加入硝酸鹽或硝基胍促進劑可加快磷化成膜速度。通常處理溫度80～100℃，處理時間10～20min，膜重在㎡以上。鋅系磷化也是廣泛應用的一種防銹磷化，通常采用硝酸鹽作為促進劑，處理溫度80～90℃，處理時間10～15min，磷化膜重大于㎡,磷化膜微觀結構一般是針片緊密堆集型。 五金錳系磷化防銹效果好嗎鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。

    表面磷化的處理和作用1、提高耐蝕性。磷化膜雖然薄，但由于是非金屬非導電分離層，因此可以將金屬工件表面的正常導體轉換為不良導體，抑制金屬工件表面微電池的形成，有效地防止涂層腐蝕。2、提高底座和涂層或其他有機涂層層之間的附著力。另一方面，磷化膜和金屬工件是緊密結合的整體結構。另一方面，磷化膜具有多孔性，油漆滲透到這個洞里，油漆和磷化膜緊密結合，附著力提高。3、提供干凈的表面。磷化膜只能在沒有油污、沒有鐵銹的金屬工件表面生長，因此，印花的金屬工件提供干凈、均勻、無油、無銹的表面。4、提高材料的冷加工性能。5、改善表面摩擦特性，以促進滑動。金屬工件表面狀態對磷化酸鹽質量的影響測量前，根據均勻的儀表校準規格，用平板樣品校準0，在沖洗前預先測量處理的齒輪厚度，沖洗后再次測量齒輪同一部位處理的工件厚度，兩次測量的厚度差異，即，根據不同品種，在沖洗前用涂層測厚儀測量1個沖洗前工件，在測量標準位置的中間除以3點，計算出平均M1。測量標準位置中平均測量三個點，計算平均M2，檢查3個檢查報告提取，相應工件磷化膜厚度，要更換其他品種，必須重復此過程。

    磷化分類⒈按磷化處理溫度分類⑴高溫型80—90℃處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）優點：膜抗蝕力強，結合力好。缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。⑵中溫型50-75℃，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。⑶低溫型30-50℃節省能源，使用方便。⑷常溫型10-40℃常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為g/m2。優點：不需加熱，藥品消耗少，溶液穩定。缺點：處理時間長，溶液配制較繁。 工件(鋼鐵或鋁、鋅件)浸入磷化液，在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。

    磷酸錳涂層被用于改善發動機、齒輪、變速器等系統中的滑動性質。磷酸錳涂層可用于含5%-6%外加元素(例如Ni+Cr+Mo+V等)的碳鋼,也可用于鑄鐵。所含的單個合金元素的比較高量可達:。硬化鋼的碳含量約為。在上述元素中,特別是鉻和鉬在其上限濃度時可能會干擾磷酸錳磷化工藝。在許多情況下,滲碳和滲氮的表面不會影響磷化。但是用機械方法處理的工作表面會嚴重影響磷化膜的生成。磷酸錳涂層工藝:磷酸錳磷化用浸漬法進行,在浸漬溶液中除了保持磷化平衡的游離酸外,主要成分是磷酸錳。為改善磷化膜的形成,還可添加硝酸鹽和鎳的化合物或其它添加物作促進劑或改進劑。磷酸錳涂層的晶體主要是(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O和具有不等錳、鐵含量的錳鐵hureaulith晶體。磷酸錳磷化在應用中的涂層厚度可達500-2200mg/ft2。磷酸錳磷化法的磷化膜厚度和晶體大小比磷酸鋅磷化法受機械、熱和工件化學預處理方法的影響更大,例如在預處理中使用堿性清洗或酸洗後所生成的磷化膜較為粗糙。但是只要將這些作過這樣預處理的工件再作一些活化調整處理,則仍舊可以得到致密的磷化膜。圖5所示的是錳系磷化的典型流程。 非涂裝磷化的作用:提高工件的耐磨性,令工件在機加工過程中具有潤滑性,經適當的后處理,可提高工件的耐磨性.黃浦區錳系磷化環保嗎

錳系磷化:槽液比較渾濁,有懸浮物,沉渣量大，膜薄10~30微米厚度,成黑色膜層,適用耐磨工藝,膜層防腐蝕性能高.聯軸器錳系磷化膜粗糙度

多室"標準"工位磷化工藝：①預脫脂50～70℃1～2min②脫脂50～70℃2～4min③水清洗1～2道常溫0.5～1.0min④表面調整常溫0.5～1.0min⑤磷化35～60℃2～6min⑥水清洗<2道常溫0.5～1.0min⑦去離子水洗常溫0.5～1.0min⑧鉻酸鹽處理40～70℃0.5～1.0min⑨烘干低于180℃處理方式可采用全噴淋、全浸泡、噴淋-浸泡結合三種方式。對家用電器行業一般采用全噴淋方式，它效率高，整個前處理只需要十幾分鐘即可完成，節省場地設備。汽車行業流行采用噴淋-浸泡相結合的方式。表面調整工序并非必須，表調劑加到脫脂槽也可達到相同效果。磷化后的去離子水洗必不可少。磷化后的鉻酸鹽處理，可提高整個涂層系統的耐腐蝕性能，但由于鉻的環境污染問題，因此應慎使用。聯軸器錳系磷化膜粗糙度

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