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學員在 CNC 刀具路徑規劃時易犯哪些錯？
學員在CNC刀具路徑規劃時易犯以下錯誤：
1. **忽略刀具半徑補償**：沒有正確考慮刀具半徑對路徑的影響，導致加工尺寸偏差。例如，在銑削輪廓時，若不設置刀具半徑補償，加工出的輪廓尺寸會比設計尺寸大（外輪廓）或小（內輪廓）。
2. **切削參數設置不合理**：切削速度、進給量和切削深度等參數選擇不當。如切削速度過高，可能使刀具磨損加劇甚至折斷；進給量過大，會影響加工表面質量，出現表面粗糙度值增大等問題。
3. **路徑規劃不優化**：生成的刀具路徑存在過多空行程或重復路徑，導致加工效率低下。比如，在多個相同特征的加工中，沒有采用合理的復制或循環指令，而是逐個編寫路徑。
4. **未考慮工件材料特性**：不同的工件材料需要不同的刀具路徑策略和切削參數。若學員不了解材料特性，如硬度、韌性等，可能選擇不適合的刀具或路徑，影響加工效果。例如，加工硬度較高的材料時，仍采用與軟材料相同的切削參數和路徑，會使刀具磨損過快。
5. **安全高度設置不當**：安全高度設置過低，刀具在快速移動時可能會與工件或夾具發生碰撞；設置過高，則會增加空行程時間，降低加工效率。
6. **刀具選擇錯誤**：沒有根據加工任務和工件材料選擇合適的刀具類型和規格。例如，在銑削深槽時，選擇了直徑較大的刀具，無法加工到槽底；或者在加工硬材料時，選用了不適合硬材料加工的刀具。
7. **忽略加工順序**：沒有合理安排加工順序，可能導致工件變形、刀具損壞或加工精度下降。例如，在加工復雜零件時，先進行了精加工，然后再進行粗加工，粗加工產生的應力會使已加工表面變形，影響加工精度。
8. **未進行路徑模擬和驗證**：在實際加工前，沒有對生成的刀具路徑進行模擬和驗證，無法提前發現路徑中的錯誤和問題，如刀具干涉、碰撞等，從而可能導致加工事故或廢品。
9. **對刀點設置不準確**：對刀點是刀具在工件坐標系中的起始位置，如果設置不準確，會導致刀具實際加工位置與編程位置不符，影響加工精度。
10. **不熟悉機床性能**：不了解機床的行程范圍、坐標軸運動速度限制等性能參數，可能規劃出超出機床能力的刀具路徑，導致機床無法正常執行加工任務。
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