冷鍛加工在智能穿戴設備的微型傳動結構中實現技術突破。**智能手環的齒輪組采用微型不銹鋼冷鍛件，借助微納鍛造技術，在百微米尺度下進行多工位冷鍛成型。模具精度達亞微米級，使齒輪模數* 0.08mm，齒形誤差控制在 ±3μm。冷鍛后的齒輪表面經離子束刻蝕處理，形成納米級紋理，摩擦系數降至 0.06，傳動效率提升至 98%。在連續運行測試中，該冷鍛齒輪組驅動手環振動馬達運轉 500 小時，轉速波動小于 ±0.5%，且能耗降低 18%，有效延長設備續航時間，為智能穿戴設備的精細化發展奠定基礎。冷鍛加工在常溫下成型，提升金屬密度，用于汽車精密零件制造。普陀區鋁合金冷鍛加工產品

冷鍛加工在醫療器械的內窺鏡手術器械制造中提升手術操作精細度。內窺鏡手術鉗的鉗頭采用醫用不銹鋼冷鍛成型，為滿足微創手術中精細操作的要求，對不銹鋼材料的純凈度和冷加工性能有嚴格標準。冷鍛過程中，通過精密模具和高精度加工設備，使鉗頭的開合角度精度控制在 ±1°，鉗口尺寸公差 ±0.02mm，表面粗糙度 Ra0.1μm。冷鍛后的鉗頭經特殊表面處理，增強生物相容性和抗粘連性能。臨床使用表明，該冷鍛手術鉗在微創手術中操作靈活、夾持精細，能夠有效抓取和處理微小組織，減少手術創傷和出血量，提高手術成功率，為患者帶來更好的***效果。普陀區鋁合金冷鍛加工產品冷鍛加工的摩托車曲軸，運轉平穩，提升發動機動力性能。

冷鍛加工在**機床的滾珠絲杠制造中實現精度突破。五軸聯動加工中心的**傳動部件 —— 滾珠絲杠，采用高碳鉻軸承鋼冷鍛加工。冷鍛前對鋼材進行真空脫氣處理，使氧含量降至 10ppm 以下，提高材料純凈度。在冷鍛過程中，通過數控滾壓成型技術，使絲杠螺紋的螺距誤差控制在 ±0.001mm/m，中徑圓度誤差 ±0.0005mm。冷鍛后的滾珠絲杠經研磨和拋光處理，表面粗糙度達到 Ra0.05μm，配合高精度滾珠螺母，傳動效率提升至 98%，定位精度達到 ±0.002mm，滿足了航空航天復雜曲面零件的超精密加工需求。

冷鍛加工助力新能源船舶的推進系統部件升級。電動船舶的螺旋槳軸采用**度鋁合金冷鍛制造，針對鋁合金常溫下變形抗力大的特性，采用半固態冷鍛技術，將坯料加熱至固液兩相區（約 580 - 620℃）后快速冷卻，再進行冷鍛。此工藝使螺旋槳軸內部晶粒細化至 10μm 以下，抗拉強度達到 380MPa，重量較傳統鋼材軸減輕 40%。冷鍛過程中，通過數控設備精確控制鍛造力與速度，軸的圓柱度誤差控制在 ±0.01mm，配合面尺寸公差 ±0.005mm，確保與螺旋槳的精細裝配。實船測試顯示，搭載該冷鍛螺旋槳軸的船舶，推進效率提升 12%，續航里程增加 15%，為新能源船舶的發展提供關鍵技術支撐。冷鍛加工的無人機螺旋槳軸，重量輕、強度足，飛行穩定。

冷鍛加工在船舶行業的螺旋槳軸制造中適應了重載與高轉速的工作環境。船用螺旋槳軸采用高強度合金鋼冷鍛加工，考慮到螺旋槳軸在航行中承受巨大的扭矩與彎矩，選用屈服強度高、韌性好的鋼材。冷鍛時，通過大型冷鍛設備與**模具，使軸的直徑公差控制在 ±0.05mm，圓柱度誤差 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra1.6μm。冷鍛后的螺旋槳軸，經熱處理與探傷檢測，抗拉強度達到 1200MPa，疲勞強度提高 30%。在船舶航行試驗中，該冷鍛螺旋槳軸能夠穩定傳遞 10000kW 的功率，在高轉速下運行平穩，振動幅值小于 0.5mm，有效保障了船舶的推進性能與航行安全。冷鍛加工通過精確控制變形量，保證零件尺寸一致性。江蘇金屬冷鍛加工鋁合金件

電子元件的金屬外殼經冷鍛加工，尺寸公差小，適配高精度裝配。普陀區鋁合金冷鍛加工產品

冷鍛加工在工業機器人的減速器關鍵部件制造中提升設備精度與穩定性。諧波減速器的剛輪采用特種合金鋼冷鍛加工，鑒于剛輪對齒形精度和強度的極高要求，選用含鎳、鉻、鉬等元素的高性能鋼材。冷鍛前對鋼材進行真空脫氣處理，降低氣體含量。在冷鍛過程中，利用高精度數控冷鍛機，通過多道次漸進成型，使剛輪的齒距累積誤差控制在 ±0.005mm，齒形誤差 ±0.002mm。冷鍛后的剛輪經滲碳淬火處理，表面硬度達 HRC65，心部保持良好韌性。經測試，該冷鍛剛輪在工業機器人連續運行 10000 小時后，傳動精度下降小于 ±5"，有效保障機器人的運動精度和工作穩定性，延長設備使用壽命。普陀區鋁合金冷鍛加工產品