漆前磷化工藝涂裝底漆前的磷化處理，將提高漆膜與基體金屬的附著力，提高整個涂層系統的耐腐蝕能力；提供工序間保護以免形成二次生銹。因此漆前磷化的首要問題是磷化膜必須與底漆有優良的配套性，而磷化膜本身的防銹性是次要的，磷化膜細致、均勻、膜薄。當磷化膜粗厚時，會對漆膜的綜合性能產生負效應。磷化體系與工藝的選定主要由：工件材質、油銹程度、幾何形狀；磷化與涂漆的時間間隔；底漆品種和施工方式以及相關場地設備條件決定。一般來說，低碳鋼較高碳鋼容易進行磷化處理，磷化成膜性能好些。對于有銹（氧化皮）工件必須經過酸洗工序，而酸洗后的工件將給磷化帶來很多麻煩，如工序間生銹泛黃，殘留酸液的，磷化膜出現粗化等。酸洗后的工件在進行鋅系、鋅錳系磷化前一般要進行表面調整處理。在間歇式的生產場合，由于受條件限制，磷化工件必須存放一段時間后才能涂漆，因此要求磷化膜本身具有較好的防銹性。如果存放期在10天以上，一般應采用中溫磷化，如中溫鋅系、中溫鋅錳系、中溫鋅鈣系等，磷化膜的厚度比較好應在～㎡之間。磷化后的工件應立即烘干，不宜自然涼干，以免在夾縫、焊接處形成銹蝕。如果存放期只有3～5天，可用低溫鋅系、輕鐵系磷化。 磷化成膜體系主要分為：鋅系、鋅鈣系、鋅錳系、錳系、鐵系、非晶相鐵系六大類.浙江聯軸器錳系磷化

低堿性清洗液是當前應用為的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為9～12。對設備腐蝕較小，對工件表面狀態破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用。可防下來的油脂重新吸附在工件表面。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時還需要加入一些其它添加物，如噴淋時需要加入消泡劑，有時還加入表面調整劑，起到脫脂、表調雙重功能。一般常用的低堿性清洗液工藝如下：浸泡型噴淋型處理溫度常溫～80℃處理時間5～20min浸泡型清洗劑主要應注意的是表面活性劑的濁點問題，當處理溫度高于濁點時，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應加入足夠的消泡劑，在噴淋時不產生泡沫尤為重要。鋁件、鋅件清洗時，必須考慮到它們在堿性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。江蘇錳系磷化工藝涂裝前磷化的作用:1.增強涂裝膜層與工件間結合力. 2.提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性.3.提高裝飾性.

    磷化作用⑴涂裝前磷化的作用①增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力。②提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。③提高裝飾性。⑵非涂裝磷化的作用①提高工件的耐磨性。②令工件在機加工過程中具有潤滑性。③提高工件的耐蝕性。⒉磷化用途鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。⑴耐蝕防護用磷化膜①防護用磷化膜用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質量為10-40g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。②油漆底層用磷化膜增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質量為g/m2（用于較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5g/m2（用于一般鋼鐵件油漆底層）；5-10g/m2（用于不發生形變鋼鐵件油漆底層）。⑵冷加工潤滑用磷化膜鋼絲、焊接鋼管拉拔單位面積上膜重1-10g/m2；精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大于10g/m2。⑶減摩用磷化膜磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對于有較小動配合間隙工件，磷化膜質量為1-3g/m2；對有較大動配合間隙工件（減速箱齒輪），磷化膜質量為5-20g/m2。磷化涂層鋼絲繩也是利用磷化膜的減摩、耐磨作用。

    磷化沉渣形成的原因在高溫、中溫、低溫、常溫磷化處理中，磷化沉渣形成的直接原因是槽液中Fe2+過多。Fe2+主要來源于磷化工程中生成的Fe2+以及以額外帶入到磷化液中的Fe2+。后者容易被忽視，通常磷化前有酸洗工序時容易帶入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+過多或水洗不干凈則更嚴重。以亞硝酸鹽為主要促進劑的磷化液，NO2-與Fe2+在工作溫度下發生氧化還原反應，生成Fe3+，與PO43-反應生成沉淀即沉渣。反應原理如下：Fe2++NO2-+2H+=Fe3++NO+H2O（1）Fe3++PO43-=FePO4↓（2）注意，式（1）是Fe2+與NO2-反應，而不是Fe2+與NO3–反應，原因是Fe2+與NO3–必須在濃硫酸等強酸性條件下才能發生式（1）的反應，而Fe2+與NO2-在磷酸等弱酸性條件下就可以發生式（1）的反應，這恰好符合磷化液的工作條件。式（2）生成的沉淀磷酸鐵就是磷化沉渣。磷化液按式（2）生成沉渣是正常的，但是有些情況下生成額外沉渣就不正常了。額外生成沉渣會白白浪費藥劑，增加生產成本，必須有效控制額外沉渣的生成。 酸比是保證處理液相對平衡的一個數值,酸比的計算方法為:溶液的酸比=游離酸度/總酸度.

    磷化分類⒈按磷化處理溫度分類⑴高溫型80—90℃處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（7-8）優點：膜抗蝕力強，結合力好。缺點：加溫時間長，溶液揮發量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩定，結晶粗細不均勻，已較少應用。⑵中溫型50-75℃，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：（10-15）優點：游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，應用較多。⑶低溫型30-50℃節省能源，使用方便。⑷常溫型10-40℃常（低）溫磷化（除加氧化劑外，還加促進劑），時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：（20-30），膜厚為g/m2。優點：不需加熱，藥品消耗少，溶液穩定。缺點：處理時間長，溶液配制較繁。 磷化液配制后,溶液中的酸比隨溫度的變化而變化,溫度升高,酸比升高,這個反應是不可逆的。鋁件錳系磷化處理

二戰結束后，磷化處理技術重要改進主要有:低溫磷化、各種控制磷化膜膜重的方法、連續鋼帶高速磷化。浙江聯軸器錳系磷化

    酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業領域應用為的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產生氫氣的機械剝離作用達到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時產生有毒的二氧化氮氣體，一般很少應用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優點是不會產生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止"氫脆"。但酸洗"氫脆"敏感的工件時，緩蝕劑的選擇應特別小心，因為某些緩蝕劑抑制二個氫原子變為氫分子的反應，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強了"氫脆"傾向。因此必須查閱有關腐蝕數據手冊，或做"氫脆"試驗，避免選用危險的緩蝕劑。 浙江聯軸器錳系磷化

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