由于每個廠家時效爐結構及工藝要求的不同，對時效過程中風機轉速的控制不能一概而論，應結合時效鋁型材的具體牌號、升溫和保溫時間等因素通過實驗手段進行確定。

時效爐技改前后的天然氣和用電單耗對比

我在技改前，鋁材時效用電單耗為36KWh/T。技改后，鋁型材時效電單耗為25.8KWh/T ，技改后平均每噸電單耗下降10KWh左右。

技改前，時效爐天然氣平均單耗約為10.3m3/T。技改后，時效爐天然氣平均單耗為10.6 m3/T，技改后天然氣平均單耗下降了0.7 m3/T。 通過對時效爐工藝的研究，理論確定升溫和保溫階段風機運行的比較好轉速，減少天然氣和電能的不必要損耗。江蘇鋁型材時效爐廠家

時效爐熱效率低下的原因

  當前時效爐普遍存在熱效率低下的現象，造成企業生產成本增加，其原因分析如下：

  （1）時效爐進出料時，下一爐物料在爐外停留時間過長，導致時效爐因開放、關停造成的蓄熱損失嚴重；

  （2）進出料所用的裝料車在時效過程中吸熱過多，且吸收的熱量為無效熱耗，降低了時效爐的熱效率，延長升溫時間；

  （3）時效爐煙氣的直接排放帶走了大量的熱，導致熱效率低下；

（4）時效爐爐體的保溫性能不足，導致熱量逃逸情況嚴重，降低熱效率。

江蘇鋁型材時效爐廠家時效爐的裝料小車可以與淬火爐通用。

新建時效爐應用上述節能技術并投入連續工業生產后，其測試結果與舊式時效爐的比較如表1所示。由表1的結果可知，新建節能時效爐比舊式時效爐每噸產品的天然氣消耗量下降了2.2 m3（下降了31.4%），升溫時間縮短32min，同時能夠保證型材時效的質量。

擠壓鋁型材時效質量的好壞，決定了產品的質量。新建時效爐在節能技術方面進行很大的改進，自投入工業生產運行以來，不但縮短了時效加熱時間，提高生產效率，而且在節能環保和降低生產成本方面發揮了重大作用，這為今后時效爐節能技術的進一步發展提供了參考。

先進的機械系統

系統的先進性由設計、元器件選型及質量、加工制造質量來保證的。機械系統運行平穩、可靠，設備處于低噪音、低振動工作狀態。

完善的控制系統

體現在100～650℃均可實現確定控溫、系統穩定可靠、操作簡便、避免人為誤操作、功能齊全等方面。

淬火轉移時間迅速、可調

爐底對開式爐門、倍速升降機構、先進的機械系統，使得淬火轉移迅速、可靠，時間可以根據用戶工藝要求調整。

火及冷卻

其中淬火冷卻的速度要求在170℃/S以上。 新建節能時效爐比舊式時效爐每噸產品的天然氣消耗量下降了2.2 m3（下降了31.4%），升溫時間縮短32min；

鋁合金淬火爐之鋁合金常用的淬火介質是水。因為水的粘度小、熱容量大，蒸發熱快，冷卻能力強，而且使用非常方便、經濟。但是它的缺點是在加熱后冷卻能力降低。淬火加熱的制品在水中冷卻可以分為三個階段：一階段為膜狀沸騰階段。當熾熱制品與冷水剛接觸時，在其表面立即形成一層不均勻的過熱蒸汽薄膜，它很牢固，導熱性不好，使制品的冷卻速度降低。二階段為氣泡沸騰階段。當蒸汽薄膜破壞時，靠近金屬表面的液體產生劇烈的沸騰，發生強烈的熱交換。第三階段為熱量對流階段，冷卻水的循環，或制品左右擺動、或上下移動，增加制品表面與水產生對流的熱交換，以提高冷卻速度。時效爐既可以滿足時效工藝，也可以有效降低天然氣及電能的消耗。江蘇鋁型材時效爐廠家

時效爐與舊式的小型時效爐相比，增加了時效的一次性處理量。江蘇鋁型材時效爐廠家

爐門關閉不嚴

爐門關閉不嚴同樣會造成爐內能量的泄漏，加大天然氣消耗。

燃燒機燃燒效率低

燃燒機燃燒時，天然氣和助燃風混合比例不合適，是造成燃燒機效率低的主要原因。天然氣比例過小時燃燒機容易熄火，天然氣比例大時，天然氣燃燒不充分，未燃燒的天然氣會通過排煙系統排出爐外，這樣就會造成天然氣的白白浪費，同時升溫效果差。

所以天然氣和助燃風混合比例調整合適是減少天然氣消耗的主要方法。燃燒機火焰長度一般以剛好出燒嘴口為宜，火焰形狀為“毛筆”形，火焰根部應從口噴出，不能“脫火”，火焰顏色分里外兩層，中間為淡藍色，外層為淡紅色，火焰應強勁有力。

江蘇鋁型材時效爐廠家

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