專業突破上海機器人智能打磨系統實現工藝標準化——新答爾

來源：發布時間：2025-07-31

在制造業工藝標準化需求日益迫切的背景下，新答爾工業機器人（上海）有限公司創新研發的智能打磨系統成功實現了傳統打磨工藝的數字化與標準化。***應用于某汽車發動機企業的缸體打磨生產線，將人工經驗轉化為300余項可量化參數，產品一致性提升至99.2%，加工效率提高420%，為制造業工藝標準化提供了創新解決方案。

工藝數字化平臺

新答爾開發的"磨藝通"數字工藝平臺，系統性地采集并分析了2000多位熟練技師的打磨手法，建立了包含18類工藝要素的數字化模型。平臺支持工藝參數的智能推薦與優化，在某航空結構件項目中，將傳統需要3個月的工藝調試周期縮短至72小時。

"我們不僅記錄工藝參數，更建立了完整的工藝知識圖譜。"數字化總監介紹。該平臺已積累8000多條工藝數據，覆蓋了95%的金屬材料打磨需求。

智能標定系統

針對傳統打磨設備調試復雜的問題，新答爾研發了全自動標定系統。系統通過高精度激光測量和AI算法，可在30分鐘內完成機器人精度標定、工具坐標系建立等傳統需要8小時的工作。某精密模具企業應用后，設備準備時間減少85%，換型效率提升6倍。

"智能標定的**是算法補償。"首席工程師表示。系統特有的誤差補償算法，可將機器人重復定位精度提升至±0.02mm，完全滿足精密打磨需求。

全流程質量追溯

解決方案構建了從原材料到成品的完整數據鏈條，每個工件的128項加工參數都被實時記錄。通過區塊鏈技術，客戶可追溯任意產品的完整加工歷史。某**裝備制造商借助該系統，將質量追溯時間從原來的3天縮短至10分鐘，客訴處理效率提升95%。

"質量追溯不僅是記錄，更是持續改進的基礎。"質量總監強調。系統生成的工藝分析報告，已幫助客戶優化了17項關鍵工藝參數。

推動行業標準升級

作為上海智能制造**企業，新答爾積極參與行業標準制定，主導編制了3項機器人打磨工藝國家標準。公司與華東理工大學共建的"智能打磨標準化實驗室"，專注于工藝規范研究。近期推出的"中小企業標準化扶持計劃"，已幫助50余家企業建立標準化生產體系。

"標準化是制造業高質量發展的基石。"公司總經理表示。未來三年，新答爾計劃將解決方案擴展至15個細分領域，為中國制造品質升級提供技術支撐。