醫療器械的手術器械如持針器、止血鉗等，通過鍛壓加工保障操作性能。采用醫用不銹鋼 304 或 316L，運用冷鍛工藝制造。冷鍛使器械表面形成致密硬化層，硬度從 HV150 提升至 HV300，耐磨性增強。通過精密模具控制器械尺寸，鉗口開合間隙可精確到 ±0.02mm，確保夾持力均勻穩定。表面經電解拋光處理，粗糙度 Ra＜0.2μm，減少組織粘連風險。臨床使用中，該鍛壓手術器械操作靈活精細，在顯微手術中可穩定夾持直徑 0.1mm 的縫合針，且耐腐蝕性能優異，可經受高溫高壓滅菌 500 次以上，保障手術安全與器械使用壽命。園林工具刀片經鍛壓加工，刃口持久鋒利，輕松作業。蘇州鍛壓加工廠

智能電網的高壓開關觸頭制造中，鍛壓加工確保電力系統穩定運行。采用銅鉻合金，通過特殊模具設計與鍛壓工藝，使觸頭在成型過程中形成梯度結構，表層鉻含量增加至 25%，提升耐電弧燒蝕性能，內部保持高銅含量以保證導電性。鍛壓后的觸頭表面經電火花加工，粗糙度 Ra0.8μm，接觸電阻穩定在 8μΩ 以下。在開斷電流測試中，該觸頭可承受 63kA 短路電流 10 次開斷，觸頭燒蝕量*為傳統觸頭的 1/3，有效延長高壓開關設備的維護周期，降低電力系統故障風險，保障智能電網安全穩定供電。松江區鋁合金鍛壓加工廠航空發動機葉片通過鍛壓加工，滿足高溫高壓工況要求。

風電設備的大型化發展對鍛壓加工提出了新的挑戰和機遇。在風力發電機組中，主軸作為傳遞扭矩的關鍵部件，承受著巨大的彎矩和扭矩，對材料的強度和韌性要求極高。鍛壓加工選用質量的合金鋼，如 42CrMo，將鋼錠加熱至 1000 - 1100℃后，在大型自由鍛造設備上進行多向鍛造。通過多次鐓粗、拔長和扭轉等工序，使主軸的內部金屬流線與受力方向一致，消除內部缺陷，提高材料的致密度和綜合力學性能。經鍛壓成型的主軸，其抗拉強度達到 1000MPa 以上，屈服強度超過 850MPa。同時，主軸的加工精度通過數控加工中心保證，各軸頸的尺寸精度控制在 ±0.02mm，圓柱度誤差小于 0.005mm，確保主軸與其他部件的精確配合，使風力發電機組能夠在復雜的自然環境下穩定可靠地運行，為清潔能源的開發和利用提供堅實的設備基礎。

冷鍛加工在智能家居的微型傳動齒輪組制造中實現精密化突破。針對智能窗簾、智能門鎖等設備對微型齒輪的高精度需求，采用不銹鋼材料，通過微型模具在常溫下進行多工位冷擠壓成型。模具精度達亞微米級，使齒輪模數* 0.08mm，齒距誤差控制在 ±1μm。冷鍛后的齒輪表面經離子束刻蝕處理，形成納米級紋理，摩擦系數降至 0.06，傳動效率提升至 96%。在連續運行測試中，該齒輪組驅動設備運轉 500 小時，轉速波動小于 ±0.5%，且能耗降低 18%，有效延長設備續航時間，為智能家居設備的穩定運行提供可靠傳動部件。工程機械部件通過鍛壓加工，滿足重載作業的需求。

在石油化工行業，鍛壓加工用于制造各類高壓、高溫、耐腐蝕的管道和容器部件。以高壓加氫反應器的管板為例，其制造過程對鍛壓加工技術要求極高。選用低合金高強度鋼，如 15CrMoR，將鋼錠加熱至 1050 - 1100℃，在大型鍛造設備上進行鐓粗、拔長等工序，使管板的厚度均勻，內部組織致密。鍛造比通常控制在 8 - 10，以確保材料的性能滿足使用要求。經鍛壓成型的管板，經超聲波探傷和射線探傷檢測，內部缺陷全部消除，質量達到 Ⅰ 級標準。同時，管板的加工精度通過數控加工中心保證，各孔的位置精度控制在 ±0.05mm，孔徑公差控制在 ±0.02mm，確保與管道和其他部件的精確連接，使高壓加氫反應器能夠在高溫、高壓、氫氣介質的環境下安全穩定運行，為石油化工生產提供可靠的設備保障。電動牙刷傳動軸經鍛壓加工，運轉靜音，清潔高效。安徽鍛壓加工成型

無人機螺旋槳軸經鍛壓加工，重量輕、強度高，飛行穩定。蘇州鍛壓加工廠

鍛壓加工在風電設備的齒輪箱行星架制造中發揮關鍵作用。行星架作為傳遞扭矩的**部件，需承受復雜交變載荷，對材料強度和疲勞性能要求嚴苛。采用合金鋼為原料，經等溫鍛壓工藝，在 850 - 950℃恒溫環境下緩慢變形，使晶粒細化至 5μm 以下，內部組織均勻。成型后的行星架，抗拉強度達到 1100MPa，疲勞壽命超 10?次循環。其關鍵尺寸精度控制在 ±0.02mm，各安裝孔位置度誤差小于 0.03mm，確保與齒輪、軸系的精密配合，使風電齒輪箱傳動效率提高 3%，有效降低設備故障率，延長維護周期，保障風力發電機組的穩定運行與高效發電。蘇州鍛壓加工廠